Un viaggio nel cuore tecnologico di Thales Alenia Space a L’Aquila



Il robot collaborativo Cratos (Foto: Thales Alenia Space)

L’AQUILA – Nei 4.500 metri quadrati di camere pulite dello stabilimento abruzzese di Thales Alenia Space c’è un protagonista indiscusso: Cratos. Si tratta di un robot collaborativo, noto anche come cobot, il cui nome letteralmente significa Collaborative Robot Addressed To Operative Solution. Le sue dimensioni non sono certo imponenti – è installato su un banco di lavoro quadrato largo circa un metro – ma il suo principale valore è l’intelligenza.

La prima caratteristica che salta all’occhio osservandolo lavorare per qualche istante è la sua polivalenza, ossia la capacità di effettuare in sequenza operazioni di manipolazione, montaggio, incollaggio e ispezione, semplicemente cambiando lo strumento posto all’estremità del braccio robotico. Tuttavia Cratos è ben più di un automa industriale, poiché può sia essere programmato tramite le tecniche tradizionali sia apprendere in autonomia, per imitazione. Il robot infatti impara i movimenti umani che gli vengono insegnati, e può riprodurre nuovi gesti anche senza che questi siano stati codificati da un programmatore.

Questo genere di interazione adattiva, basata sull’intelligenza artificiale, permette al robot di operare accanto alle persone, rispettando tutti i criteri di sicurezza.

Cratos già oggi riesce a ridurre i tempi di montaggio del 70%-90% rispetto a quanto si impiegherebbe manualmente, terminando in meno di un giorno compiti che richiedevano diverse settimane. Non a caso il nome che gli è stato assegnato deriva dal dio del potere della mitologia greca, Kratos.

Attualmente il robot è al lavoro sulle componenti elettroniche della prima unità Cosmo-SkyMed di seconda generazione, la costellazione di satelliti osservativi a doppio uso civile e militare in grado di operare in qualunque condizione atmosferica e di visibilità.

Facendo un passo indietro, prima di arrivare all’assemblaggio finale, i singoli componenti vengono preparati all’interno di un’immensa area produttiva open space. La disposizione dei banchi di lavoro crea una sorta di griglia, in cui ciascuna riga corrisponde alla linea di produzione di un particolare pezzo e dunque ogni colonna rappresenta una specie di fotografia delle varie fasi di lavorazione.

Tutto l’edificio è stato plasmato in base alle esigenze produttive, con una dislocazione degli ambienti tale da permettere di produrre, assemblare e testare la componentistica elettronica in un flusso di lavoro senza soluzione di continuità e senza contatti con l’esterno. L’open space, inoltre, consente di avere quella flessibilità produttiva oggi indispensabile per adattarsi alle richieste di un mercato in rapida evoluzione.

L’organizzazione dell’edificio e della catena produttiva (Foto: Gianluca Dotti/Wired)

Nel cuore tecnologico di Thales Alenia Space – joint venture italo-francese tra Thales (67%) e Leonardo (33%) – ci si occupa principalmente della produzione di circuiti elettronici ad alta integrazione, come ad esempio i circuiti ibridi basati su materiali ceramici e i dispositivi Mems (Micro Electro Mechanical Systems) per la componentistica radar avanzata. Ma si realizzano anche sistemi di antenne in materiali compositi come la fibra di carbonio, il Kevlar o la fibra di vetro, che sono rigidi e resistenti come i metalli ma più leggeri. La componentistica prodotta nello stabilimento abruzzese è impiegata nei satelliti in orbita attorno alla Terra e nelle sonde di esplorazione: Cassini, Mars Express, Juno e Venus Express sono solo alcune delle missioni già equipaggiate con i prodotti aquilani. E lo stesso vale per le unità elettroniche di radar, ricevitori e trasmettitori satellitari, così come per altri programmi internazionali quali Rosetta, Cosmo-SkyMed, Galileo e Sentinel1.

Un dettaglio del sistema di ricezione e trasmissione di un satellite Galileo (Foto: Gianluca Dotti/Wired)

Tra i progetti in fase di realizzazione – che non possono essere mostrati per ragioni di riservatezza industriale – ci sono dei riflettori parabolici ondulati, che hanno una struttura a nido d’ape e una superficie irregolare pensata per focalizzare i segnali in modo diverso da punto a punto in funzione delle caratteristiche del territorio su cui dovranno operare. O, ancora, chip di nuova generazione per le telecomunicazioni che riescono a concentrare in qualche millimetro ciò che oggi sul mercato corrisponde a dispositivi lunghi tra i 5 e i 10 centimetri. Per citare un esempio emblematico, oggi le interconnessioni elettriche vengono realizzate con dei fili d’oro da 18 o da 35 micron (ossia millesimi di millimetro) di diametro.

A lasciare il segno in chi visita lo stabilimento produttivo non sono solo l’organizzazione logistica delle attività, le applicazioni del modello Industry 4.0 e le tecnologie in via di sviluppo, ma anche l’architettura stessa dell’edificio. Ricostruito dopo il terremoto del 2009, il sito industriale aquilano è ispirato ai principi dell’architettura sostenibile e punta al risparmio energetico, ma soprattutto rispetta i più rigidi criteri antisismici. Alla base della costruzione ci sono infatti degli isolatori sismici che separano la struttura principale dalla roccia sottostante e permettono all’edificio di oscillare orizzontalmente fino a 60 centimetri (30 per lato) senza danneggiarsi.

L’isolamento antisismico alla base dell’edificio (Foto: Gianluca Dotti/Wired)

Fonte: WIRED.it